在选矿工艺中，对于矿石的结构特征和矿物含量研究能够帮助顺利完成选矿工作。矿石结构构造不仅可以反映矿石形成变化过程中的地质条件和物理化学环境，而且其中有用矿物的形态、粒度和相互之间的嵌布关系也直接决定着选矿工艺的难易程度。
该矿石的结构较为简单。根据晶体形态，赤铁矿具自形、半自形或他形粒状结构，而按晶体粒度又可将其分为中粗粒、细粒和微细粒结构等不同类型。由于晚期热液活动的影响，部分赤铁矿受到白云石、铁白云石的交代，因此交代结构也较为常见，特别是微细粒赤铁矿被交代的现象十分普遍。此外部分矿石中的赤铁矿在应力作用的影响下，裂纹发育、粒度变细而具碎裂结构或糜棱结构。矿石构造多为致密块状，部分呈浸染状。前者是该矿石更主要的产出形式，其中赤铁矿的体积含量一般在75%以上。浸染状矿石中赤铁矿所占比例差异极大，根据赤铁矿分布的密集程度又可分细为稠密浸染状、中等稠密浸染状和稀疏星散浸染状，其中稠密浸染状矿石中赤铁矿一般占50~70%，稀疏星散浸染状矿石中赤铁矿则多在30%以下，局部可能小于10%，而且随着赤铁矿浸染程度的降低，其粒度亦有变细的趋势。
总的来看，矿石中赤铁矿的粒度粗细极不均匀，粗者与脉石的嵌连相对较为简单，细小者则往往与脉石矿物构成较为复杂的交生关系。因此预计在较粗的磨矿细度条件下，即可获得部分品位较高的铁精矿，而欲回收那些细粒赤铁矿则需要采用细磨工艺。
近年来，我国从国外进口的锆矿精矿石量不断攀升，主要就是因为国内资源不足，而现有的锆矿精矿质量水平也不高所导致的。所以，为了缓解这种现象，深化对锆矿石的选别研究有着重要的意义。而国内锆矿石多属于贫矿，这样增加了选别的难度。为此，必须加强对低品位铬铁矿石的实验研究。
通过研究和生产实践表明：铬铁矿矿石的可选性主要决定于：铬铁矿的品盅、纯度、浸染粒度和共生脉石矿物的数量和组成，纯度高，品位也高。所以国内外对铬矿石的选矿主要是采用单一重选、单一磁选或重一磁联合选矿工艺流程。重选主要是根据铬尖晶石与脉石矿物的比重差回收铬尖晶石，而磁选是根据铬铁矿与脉石矿物的比磁化系数差异，获得铬粗精矿，并分离出合格尾矿，达到抛尾富铬，提高铬精矿的品位和铬铁比目的。只有少数矿山用全浮选法回收细粒嵌布的铬铁矿]。因此，针对大槽矿区的铬铁矿，拟采用以下试验方案：单一重选；磁一重联合工艺流程。
单一重选进行了螺旋溜槽和摇床对比作业，螺旋溜槽选矿所获铬铁矿精矿品位提高幅度不大，回收率较低，选别效果较差，而采用摇床效果较好，摇床选矿试验流程见图1，试验结果见表2。
a、 强磁一摇床一中矿再磨一摇床流程试验
强磁一摇床一中矿再磨一摇床工艺流程见图2，试验结果见表3。试验结果表明，采用该工艺流程可以获得回收率为76．20%的铬精矿。
b、 强磁选一摇床一中矿再磨一强磁一摇床流程试验
流程见图3，试验结果见表4。表4试验结果表明，采用强磁一摇床一中矿再磨一强磁一摇床流程，可获得回收率为86．34%的铬精矿。
1、 采用单一重选工艺流程，工艺流程简单，一段磨矿，生产成本低，设备投资省，但回收率较低。
2、 强磁一摇床一中矿再磨一摇床选矿工艺流程需要两段磨矿，与单一摇床选矿相比，中矿需再磨，设备投资和生产成本相对较高，但所获铬精矿品位较高，回收率也有所增加。
3、 强磁一摇床一中矿再磨一强磁一摇床选矿工艺流程产品方案灵活，仅增加了一段强磁选，不但可抛去产率33％左右的尾矿，减少了摇床台数，且节省了用地面积。
综上所述，三种选矿工艺流程均取得了较好的选别指标。但是，显而易见，强磁一摇床一中矿再磨一强磁一摇床选矿工艺流程获得的选别指标较佳，工艺流程更为合理。
甘肃的大道尔吉低品位铬铁矿，采用重选，是一个既简单、技术与经济又合理的方案，选别3-10mm矿石入选的跳汰—螺旋分级机—摇床选别流程，被认为是合理的。
通过对锆矿石选矿工艺的研究，我们能够根据矿石的实际性质采取合理的选矿工艺。我公司能够提供各种锆矿石选矿设备，满足选矿经济指标的要求。
山阳某锑矿中含有一部分的黄铁矿和毒砂对提精矿的选矿质量影响很大，有效缓解其这一现象，机器技术人员对该锑矿进行了选矿试验研究，结果确定了该锑矿的更合适选矿工艺以及合理的药剂制度，并获得了较好的选矿工艺指标。
根据试验的需要，对该锑矿石进行了原矿化学分析，湿筛筛分分析，锑矿物相分析，X－衍射检测分析，结果分可以看出，该辉锑矿矿石的矿物组成不是很复杂，矿物为辉锑矿、黄铁矿及少量毒砂等；脉石矿物为石英、铁白云石、伊利石、高岭石、长石等，目的矿物锑在各个粒级中分布较为均匀。
我国选辉锑矿常用的捕收剂有阴离子型捕收剂和油类捕收剂。后者一般作为辅助剂添加，阴离子捕收剂仍以黄药类为主，如乙基黄药、丁基黄药、戊基黄药、异戊基黄药、Z－200等，其次为黑药类，如25号黑药、丁基铵黑药等，同时硫氮类捕收剂，如乙硫氮，也有较好的捕收性能，其药剂用量也小。起泡剂多用松醇油以及部分醇类和脂类。一般用硝酸铅或硫酸铜为辉锑矿的活化剂。
本试验主要考察了浮选过程中，磨矿细度、抑制剂种类及用量、捕收剂用量及种类、活化剂硝酸铅用量和起泡剂种类及用量对锑矿浮选指标的影响。
1、磨矿细度试验
球磨机对物料的磨矿细度对浮选指标有较大的影响，选择合适的磨矿细度是确保获取高回收率、避免不必要的过磨现象、减少磨矿成本的首要前提条件，本条件试验目的在于考察不同磨矿细度对锑矿浮选粗选指标的影响。粗选试验结果可以看出，随着锑矿磨矿细度的增加，锑的回收率增加先快后慢而后开始缓慢下降。当磨矿细度－74μm增加到63%后，锑的回收率增加幅度不大，结合国内锑矿的生产实践，锑矿的浮选作业大多在较粗粒度范围内进行，故磨矿细度选择－74μm占63%左右为宜。
2、抑制剂种类及用量试验
抑制剂的添加可以为浮选机浮选药剂与矿物间的相互作用创造良好条件，同时消除其他影响。本试验利用硅酸钠和糊精配合来抑制黄铁矿和毒砂，以达到提高锑精矿指标的目的，试验结果可以看出，次氯酸钙的加入不利于锑矿浮选(加后粗精矿产率增加，品位降低，不利于精选)，兼顾回收率与品位指标，选择硅酸钠和糊精作为抑制剂，用量均为500g/t为宜。
3、活化剂硝酸铅用量试验
锑矿浮选常用的活化剂为硝酸铅。为了确定更合适的活化剂用量，进行了活化剂硝酸铅用量试验，试验结果可以看出，随着硝酸铅用量的增加，锑精矿品位缓慢升高后又有下降趋势，锑的回收率不断增加，当硝酸铅用量增加到150g/t时，锑的回收率基本不变，故选择硝酸铅用量150g/t为宜。
4、捕收剂种类试验
由于辉锑矿的可浮性较好，多种类型的硫化矿物捕收剂对其均有较好的适应性。浮选辉锑矿常用的捕收剂主要是黄药类和黑药类，我国选锑厂常用的捕收剂有乙基黄药、丁基黄药、丁基铵黑药、戊基黄药、乙硫氮和Z－200等。本试验进行了捕收剂种类试验，试验结果可以看出，黄药类和黑药类的捕收性没有乙硫氮作捕收剂效果好，Z－200捕收性能较差。对该辉锑矿来说选择乙硫氮作捕收剂较为适宜。
5、多种捕收剂混合使用试验
多种捕收剂混合使用能提高浮选指标(协同效应)。黄药类捕收剂捕收性能强，而乙硫氮捕收剂选择性好，因此将黄药与乙硫氮配合使用。试验结果可以看出，黄药与乙硫氮配合的效果不如乙硫氮单独使用合适。故确定该锑矿的捕收剂为乙硫氮。
6、捕收剂乙硫氮用量试验
为了确定捕收剂乙硫氮的合适用量，进行了乙硫氮用量试验，试验结果见可以看出，随着乙硫氮用量的增加，锑的回收率增加缓慢，而精矿品位也稍有下降。所以在浮选过程选择乙硫氮用量200g/t为宜。
7、起泡剂种类试验
松醇油、正丁醇、煤油、乙基醚醇是浮选中常用的起泡剂。该锑矿中含有一定量的黄铁矿、毒砂，使用不同的起泡剂在浮选过程中黄铁矿、毒砂的上浮程度也不相同，进行了该锑矿起泡剂种类试验，试验结果可以看出，同等用量的各种起泡剂中，正丁醇和乙基醚醇为起泡剂时，锑精矿的品位、回收率较高。但乙基醚醇价格较贵，故选择正丁醇为起泡剂较适宜。
8、起泡剂正丁醇用量试验
本试验中选用正丁醇作为该锑矿起泡剂，为了确定正丁醇的合适用量，进行了正丁醇用量试验，试验结果可以看出，正丁醇用量16g/t时，锑粗精矿品位较高，回收率也较高。故选择正丁醇用量16g/t为宜。
9、浮选开路流程试验
在条件试验的基础上进行了相应的开路试验，以考察锑矿石浮选的开路试验指标，采用1粗、1精、1扫的试验流程。从开路试验结果可以看出，锑精矿品位65.60%，回收率88.20%，尾矿中锑品位为0.20%，说明在条件试验中所确定的试验工艺参数适宜，开路试验工艺指标稳定可靠。
10、浮选闭路流程试验
在开路的基础上进行了闭路试验，考虑中矿返回对精矿指标的影响，在闭路流程中增加一次精选，闭路试验指标显示，闭路试验的工艺流程合理，试验指标稳定可靠，浮选的更终指标，锑精矿产率3.45%，锑品位59.42%，锑的回收率90.31%，选矿指标理想。
综上，该锑矿石经过一段磨矿、一次粗选、一次扫选、两次精选的工艺流程，并配合合理的药剂制度，结果获得了很好的选矿技术指标，为该锑矿的合理开采提供了极为可靠的技术依据。
锑矿选矿工艺咨询电话：
某大型铅矿石中铅的氧化铝较高，而且有用矿物成微细粒嵌布，造成了原矿性质复杂、品位偏低，使其回收利用困难。为了解决这一问题，机器厂家对该铅矿石进行选矿工艺研究，更终获得了较好的浮选技术指标，实现了该铅矿资源的综合利用。
该矿中金属矿物主要有方铅矿、白铅矿、铅矾、铅铁矾、褐铁矿等；脉石矿物主要有石英、高岭土、菱锰矿、菱镁矿、方解石等。
1、化学多元素分析
对原矿进行化学多元素分析，该矿中可回收利用的元素为铅，品位为3.26%，其他元素暂无回收利用价值；脉石矿物主要为石英及硅酸盐类矿物。
2、铅物相分析
对原矿进行铅物相分析可以看出，该矿中铅的氧化率较高，达33.74%。
3、原矿粒度分析
对原矿进行粒度分析可知，-0.074mm的矿物占总量的68.8%，-0.037mm的矿物占总量的53.6%，该矿主要呈微细粒嵌布，增加了选别难度。
1、捕收剂种类试验
结合工艺矿物学研究结果，通过流程探索试验，确定采用先硫后氧依次浮选工艺流程。并在此基础上，对捕收剂种类进行了探索试验研究，分别探究丁基黄药、戊基黄药、乙硫氮、D421等作捕收剂对试验指标的影响。流程中2号油总用量为60g/t，采用分阶段加药方式，即第1次用量为40g/t，第2次用量为20g/t。
对不同捕收剂试验结果进行分析，捕收剂D421对该矿的选择性较好，获得了较好的试验指标，更终确定采用D421作为铅矿物捕收剂。
2、硫化铅粗选条件试验
（1）磨矿细度试验
球磨机磨矿是为了让矿石中的有用组分尽可能单体解离，又尽量避免过磨，为更好回收矿石中的有用矿物创造条件。由于该矿中方铅矿分布不均匀，大部分呈不规则细粒状充填于石英、菱铁矿间隙，粒径粗细不均；因此，要得到较好的铅回收指标，合适的磨矿细度是非常重要的。在浮选流程和其他条件不变的情况下，仅改变磨矿细度，试验结果可以看出，随着磨矿细度的不断增加，硫化铅粗精矿品位和回收率均不断增加，当磨矿细度-0.074mm占85%时，铅品位和回收率达到更大值；继续增加磨矿细度，铅的品位和回收率变化不大。因此，确定原矿的更佳磨矿细度为-0.074mm占85%。
（2）水玻璃用量试验
在试验中对水玻璃用量进行了探究，一方面，因为水玻璃是石英、硅酸盐和铝硅酸盐类矿物的抑制剂，资料表明，当水玻璃发生水解时，生成的H2SiO3、HSiO3-以及SiO32-等，由于这些粒子与石英及硅酸盐类矿物有相似的成分，因此可以吸附于其表面，形成亲水的水化层，从而产生抑制作用；另一方面，水玻璃能够强化矿泥的分散，消除细泥罩盖。对某氧化铅锌矿进行研究，主要的解决矿泥对浮选指标的影响。试验采用了脱泥、泥沙分选、添加水玻璃等矿泥分散剂以及采用较稀的矿浆等方法，均得到了较满意的指标。对某氧化铅锌矿进行研究，针对该矿细泥的影响，制定了不脱泥添加分散剂处理的方法，取得了较好的效果。对水玻璃用量进行研究，试验结果可以看出，当水玻璃用量为200g/t时，硫化铅粗精矿指标更优，此时铅品位19.41%，回收率为69.71%。因此，确定水玻璃的更佳用量为200g/t。
3、氧化铅粗选条件试验
（1）硫化钠用量试验
氧化铅常采用硫化后浮选机浮选，这主要是因为铅的氧化矿，用巯基捕收剂浮选效果很差，且需要添加大量的捕收剂，因为在捕收剂与矿物相互作用之前，从矿物晶格解离的重金属离子必须首先沉淀成金属黄原酸盐。而硫化钠的水解和解离将OH-、S2-和HS-释放入溶液中，这些离子能与矿物表面发生反应并改变矿物表面特性。硫化作用能引起硫离子进入氧化矿物的晶格中，形成难以溶解的假硫化矿覆盖层，使其很容易被巯基捕收剂浮选。硫化钠是氧化矿物的活化剂，但是如果过量，将抑制已活化的氧化矿，阻止捕收剂的吸附。因此，加入矿浆中的硫化钠的用量必须严格控制。
对硫化钠用量进行试验研究，结果可以看出，随着硫化钠用量的增加，氧化铅的回收率先升高后降低，当用量为3500g/t时达到更大值，同时，氧化铅品位变化不大。因此，确定硫化钠的更佳用量为3500g/t。
（2）氧化铅粗精矿再磨细度试验
对氧化铅粗精矿进行了再磨试验，再磨细度对铅品位和回收率的影响可知，铅品位和回收率随着磨矿细度的增加，变化趋势相同，再磨细度-0.043mm占90%时达到更大值，因此，氧化铅粗精矿的再磨细度确定为-0.043mm占90%。
根据以上条件试验研究，得出更优的药剂制度，在此基础上进行了先硫后氧粗精矿再磨的闭路试验流程，试验结果可以看出，该矿石采用先硫后氧粗精矿再磨再选的工艺流程，可获得硫化铅精矿中铅品位为61.20%、回收率为67.02%，氧化铅精矿中铅品位为36.76%、回收率为12.29%，铅精矿品位为55.48%，总回收率为79.31%的较好指标。
此次选矿试验获得了非常好的铅精矿选矿技术指标，为实现该低品位复杂难选铅矿石的综合利用提供了一定的参考依据，促进了铅矿石的合理开采。更多选矿设备的咨询电话。
陕西某金矿重选-浮选工艺研究-矿业研究与开发2013年04期:陕西某金矿重选-浮选工艺研究;;;针对陕西省汉阴地区某金矿的矿石性质,进行了重选影响因素的试验研究,确定了的重选—浮选工艺条件为磨矿细度-0.074mm占65%、给矿浓度为。
针对某高含碳金矿不脱碳浮选工艺，考察了不同碳含量对载金矿物浮选的影响；明确了碳质物的晶体结构与石墨化程度，评价了碳质物对捕收剂的吸附能力，研究了不同屏蔽剂对金、碳品位和回收率的影响。结果表明：随着碳质物含量从2.86%提高到7.21%。
浮选工艺在考虑浮选设备及工艺的同时，还要考虑浮选药剂的添加和掌控。某选厂开采一种新的金矿矿种，之前的浮选药剂制度无法满足现在的要求，为了实现合理有效的开采工作，该选矿负责人对金矿做了小型浮选试验研究。经过反复的试验室小型浮选试验，确定了适合该矿石的合理药剂制度，为。
